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故障現(xiàn)象 |
可能原因 |
糾正方法 |
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1.低電位漏鍍或走位差 |
a)光亮劑過多
b)柔軟劑不足 |
a)將PH調(diào)低至3.0-3.5后電解消耗
b)添加適量柔軟劑 |
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2.低電位起霧整平度差 |
a)光亮劑不足
b)有機分解物多
c)PH位太高或太低 |
a)適當補加光亮劑
b)雙用氧水活性炭處理
c)調(diào)整至工藝范圍 |
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3.低電位發(fā)黑,發(fā)灰 |
a)鍍液中有銅,鋅等雜質(zhì)等
b)光亮劑過量 |
a)加入適量TPP除雜劑或低電流電解
b)將PH值調(diào)至3.0-3.5后電解消耗 |
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4.鍍層有針孔 |
a)缺少潤濕劑
b)金屬基體有缺陷或前處理不良
c)硼酸含量及溫度太低
d)有機雜質(zhì)過多 |
a)補加EHS潤濕劑
b)加強前處理
c)分析硼酸濃度,將鍍液加溫
d)用雙氧水活性炭處理 |
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5.鍍層粗糙有毛刺 |
a)鍍液中有懸浮微粒
b)鍍液受陽極泥渣污染
c)鐵離子在高PH下形成氫氧化物沉淀附在鍍層中 |
a)連續(xù)過濾
b)檢查陽極袋有否破損,將鍍液徹底過濾
c)調(diào)整PH至5.5加入QF除鐵粉;防止鐵工件掉入槽中. |
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6.鍍層發(fā)花 |
a)十二烷基硫酸鈉不足或溶解不當或本身質(zhì)量有問題
b)硼酸不足,PH值太高,
c)分解產(chǎn)物多
d)前處理不良 |
a)檢查十二烷基硫酸鈉質(zhì)量,如質(zhì)量沒問題應(yīng)正確溶解并適當補充.
b)補充硼酸調(diào)整PH值.
c)用雙氧水活性炭處理
d)加強前處理 |
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7.鍍鉻后發(fā)花 |
a)鍍液中糖精量太多
b)鍍鎳后擱量時間太長,鎳層鈍化 |
a)電解處理,停加糖精,補充次級光亮劑
b)縮短擱置時間或用10%的硫酸電解活化處理 |
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8.鍍層有條紋 |
a)鍍液中鋅雜質(zhì)過量
b)鍍液濃度太低
c)PH值太低,DK太大
d)有機雜質(zhì)污染 |
a)加入TPP除雜劑
b)提高硫酸鎳含量
c)調(diào)整到工藝規(guī)范d)對癥處理 |
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9.鍍層易燒焦 |
a)主鹽濃度太低
b)鍍液溫度太低
c)硼酸含量不足,PH高
d)潤濕劑過量 |
a)分析成份后補充
b)提高溫度至55-60OC
c)補充硼酸調(diào)整PH值
d)采用活性炭吸附 |
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10.鍍層脆性大 |
a)光亮劑過量
b)有機雜質(zhì)污染
c)金屬雜質(zhì)過高
d)六價鉻污染 |
a)調(diào)整PH值3.0—3.5電解消耗
b)用活性炭雙氧水處理
c)加入TPP除雜劑d)用保險粉處理 |
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11.陰極電流效率低 |
a)主鹽濃度不足
b)PH值過低
c)陽極鈍化陽極面積不夠
d)鍍液被氧化劑污染 |
a)提高主鹽濃度
b)調(diào)整工藝范圍
c)提高氦離子含量,增加陽極面積
d)對癥處理 |
